Zautomatyzowane magazyn wielokanałowy

40 km na północny zachód od Sztokholmu znajduje się miejsce innowacyjnego centrum logistycznego. Detalista spożywczy Axfood i jego partner WITRON zaprojektowali i wdrożyli nowoczesne centrum dystrybucji omni-channel. Będzie ono zaopatrywać 1500 sklepów i tysiące konsumentów w ponad 22 000 suchych, świeżych i mrożonych artykułów.

„Razem z WITRON wdrożyliśmy system, który wyznacza standardy w świecie logistyki dzięki swojej wydajności, jakości i opłacalności – i mimo dodatkowych wyzwań, takich jak pandemia Covid i wojna na Ukrainie, wszedł on do eksploatacji zgodnie z harmonogramem”, mówi Raymond Lundmark, kierownik logistyki w Dagab, firmie zajmującej się zakupami i logistyką Axfood. „Wszyscy zaangażowani w projekt mogą być z tego bardzo dumni. Pokazaliśmy, co jest możliwe dzięki pasji i wybitnej pracy zespołowej,” zgadza się WITRON Kierownik Projektu Holger Weiß.

Rzadko kiedy WITRON wypowiada się z takim podziwem o projekcie, który jest „funkcjonalnie niezwykle wymagający”. Ale gdy Weiß mówi o „swoim” centrum logistycznym Axfood, staje się jasne, jak wielkie zadanie zostało zrealizowane. „Nigdy wcześniej nie widzieliśmy takiego współdziałania systemów, IT i mechaniki o takiej skali i intensywności. Doświadczamy logistyki omni-channel w najlepszym wydaniu, a pod względem integracji procesów biznesowych jest to najbardziej wymagający projekt w naszej historii do tej pory.”

Imponujące liczby

Liczby są naprawdę imponujące: 103 000 metrów kwadratowych przestrzeni logistycznej, ponad 22 000 różnych produktów – mrożone pizze, owoce, warzywa, produkty convenience, kiełbasy, mięso, pieczywo, sery, makarony, kosmetyki i zabawki – przechowywane w strefach temperaturowych od -26 do +18 stopni Celsjusza. Codziennie z centrum opuszcza ponad 1,6 miliona kompletowanych jednostek.

Trzy lata temu obiekt nie był jeszcze ukończony. Nicholas Pettersson, były prezes Dagab, był już wtedy pewien: „WITRON spełni naszą wizję magazynu omni-channel.” On i jego zespół podróżowali po świecie, oglądali wiele rozwiązań referencyjnych i ostatecznie przyznali zamówienie. „Byliśmy bardzo zadowoleni z tej decyzji i szczerze mówiąc, czuliśmy też pewien nacisk,” śmieje się Weiß, który jako odpowiedzialny kierownik projektu wspierał projekt od fazy projektowania.

Axfood jest drugim co do wielkości detalistą spożywczym w Szwecji i w ostatnich latach wielokrotnie borykał się z problemami pojemnościowymi w logistyce ze względu na rozwój. „Istniejące magazyny, zwłaszcza te ręczne, działały na pełnych obrotach,” wyjaśnia Lundmark. Axfood chciał ustanowić długoterminową pozycję strategiczną na przyszłość. W tym celu zabezpieczono wzrost i spełnienie własnych wymagań dotyczących wysokiej jakości logistyki w zakresie obsługi klienta we wszystkich kanałach dystrybucji. Omnichannel był słowem kluczowym.

Ta sama technologia magazynowa automatyzacji

Biznes online ma dostęp do tego samego asortymentu co biznes stacjonarny. Procesy, które wcześniej musiały być obsługiwane w dwóch oddzielnych sektorach i następnie konsolidowane z konwencjonalną logistyką magazynową za duże pieniądze, teraz są zarządzane w jednym zintegrowanym systemie logistycznym. Efektem są znaczne zwiększenie wydajności, jakości i szybkości procesów kompletacji i pakowania, a także znaczne oszczędności inwestycyjne. W WITRON ten system nazywa się OCM.

„OCM oznacza integrację wszystkich poziomych i pionowych uczestników w sieci omni-channel – obejmując dostawców, centra logistyczne, transport i różne kanały dystrybucji, takie jak sklepy, dostawy do domu, click + collect i drive-in,” wyjaśnia CEO WITRON Helmut Prieschenk. Celem jest stworzenie wysokowydajnej, kompleksowej sieci logistyki detalicznej, w której wszystkie węzły komunikują się ze sobą nieprzerwanie i optymalizują nawzajem. „Decydującym czynnikiem jest to, że ten projekt nie był czystą automatyzacją czy projektem łańcucha dostaw, lecz transformacją korporacyjną. W związku z tym koncepcje równoległych światów i samowystarczalnych silosów nie są już realne. Obecny nacisk kładziemy na osiągnięcie kompleksowej optymalizacji międzyfirmowej. Na tej podstawie cele projektu Axfood – wysokie koszty-efektywność, wysoką niezawodność dostaw, najlepszą jakość dostaw i rozszerzenie asortymentu – mogą być realizowane „od końca do końca” w całej grupie,” dodaje.

Ściśle powiązane

WITRON wdrożył modułowy zestaw, który jest ściśle powiązany: OPM dla klasycznej dostawy do sklepów, CPS dla dużych i ciężkich towarów oraz AIO w magazynie małych części. Dodatkowo, w pełni zautomatyzowany bufor wysyłkowy optymalizuje cały proces wysyłki w sklepie na zasadzie just-in-time. Opracowano także zaawansowane rozwiązanie do przygotowania zamówień e-commerce do wysyłki. W tym celu kosze są sortowane i układane automatycznie przez bufor sekwencji tras tuż po kompletacji, co umożliwia pracownikowi wysyłki załadunek ich do odpowiedniego naczepy w sposób przyjazny dla trasy i sekwencji.

W zależności od kanału dystrybucji, dostawy realizowane są za pomocą różnych nośników ładunku, w tym palet pakowanych przyjaznych sklepom, wózków rolkowych, pojemników na mrożonki, koszy, specjalnie opracowanych zamrażalnych skrzynek dostawczych i ekologicznych toreb papierowych. Innowacyjne algorytmy zapewniają efektywną konsolidację z różnych stref produktowych i temperaturowych dla każdego sklepu lub zamówienia online, a także oszczędne układanie na lub w optymalnym kontenerze wysyłkowym.

Nowe centrum dystrybucji oferuje ponad 700 000 miejsc składowania na palety drewniane i plastikowe, wózki rolkowe, kosze i pojemniki na mrożonki. Jest ono również wyposażone w ponad 200 suwnic magazynowych i ponad 30 km taśmociągów – wszystko sterowane przez wielofunkcyjny system zarządzania magazynem z otwartymi interfejsami, obejmującymi system WMS, systemy dostawców klienta, planowanie tras i systemy sprzedaży. Zespół serwisowy WITRON OnSite, liczący ponad 200 pracowników, zapewnia stałą wysoką dostępność wszystkich komponentów i procesów w pracy wielozmianowej przez całą dobę.

Strefa mrożonek

Liczące wiele różnych nośników ładunku stanowiły duże wyzwanie, szczególnie w sektorze mrożonek. „Podczas prac opracowaliśmy także nowy nośnik ładunku,” mówi Lundmark. Opracowano nowy system koszy do chłodzenia mrożonych towarów w zamówieniach e-commerce. System ten wykorzystuje specjalnie izolowane kosze i zamrażalne pokrywy, które służą jako zimne pakiety, zastępując tradycyjne suche lodu. Pokrywy te są wstępnie chłodzone w magazynie przez dwa lub trzy dni w specjalnych strefach zamrażania, a następnie automatycznie nakładane na kosze. Po dostawie pokrywy i kosze są zwracane, ponownie zamrażane i wielokrotnie wykorzystywane. „Wiele firm e-commerce unika obsługi mrożonek, ponieważ nie wiedzą, jak rozwiązać ten problem. Teraz mamy rozwiązanie, które jest również bardzo efektywne ekonomicznie,” wyjaśnia Lundmark.

A co się dzieje w Bålsta, gdy klient zamawia mrożony groszek, czekoladę i żel pod prysznic? „Konsolidacja odbywa się w specjalnych buforach sekwencji tras, gdzie kosze są sortowane i układane automatycznie zaraz po kompletacji, zanim zostaną dostarczone do końcowego odbiorcy,” wyjaśnia Weiß. Proces obejmuje zamówienie online → dystrybucję według stref temperaturowych → kompletację zamówienia (gdzie odpowiednia część zamówienia jest osobno wybierana w odpowiedniej strefie temperaturowej) → konsolidację w buforze trasy → automatyczne sortowanie według tras wysyłkowych → załadunek → dostawę.

Technologia i kultura

Doprecyzowanie przepływu materiałów to typowe zadanie końcowe w projekcie, ale szczególnie ważne. „Nikt wcześniej nie wdrożył takiego projektu o takiej skali i funkcjonalności, a na świecie jest niewiele porównywalnych,” stwierdza Lundmark. „To działa tylko wtedy, gdy pracujemy blisko siebie jako zespół, myślimy w kategoriach rozwiązań i wspólnie pokonujemy wyzwania. To było bardzo satysfakcjonujące doświadczenie, wdrażając ten projekt razem. Jako silny partner, WITRON posiada niezbędną wiedzę i dziesięciolecia doświadczenia, aby pomyślnie zrealizować tak duży projekt. Ich kultura korporacyjna idealnie współgra z naszą, co uważam za kluczowy czynnik w pomyślnym wykonaniu tej ambitnej inicjatywy logistycznej. Technologia i kultura muszą do siebie pasować.”

Rozpoczęcie projektu zbiegło się z początkiem pandemii Covid, a następnie z zakłóceniami w łańcuchu dostaw spowodowanymi zatorami w automatyzacji. Te wyzwania zostały dodatkowo pogłębione przez konflikt na Ukrainie, co doprowadziło do kolejnych zakłóceń w łańcuchach dostaw. „Pomimo tych wyzwań, z powodzeniem zrealizowaliśmy wszystkie zadania i uruchomiliśmy projekt zgodnie z harmonogramem,” mówi Weiß. „Możemy z dumą stwierdzić, że cele, które sobie wyznaczyliśmy w zakresie poziomu obsługi, wydajności i zrównoważonego rozwoju, zostały już wielokrotnie przekroczone. Ustanowiliśmy nowy standard.”